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Sylvain DUMONTEIL

Paris

En résumé

De formation ingénieur pluridisciplinaire, spécialisé en mécanique et systèmes industriels, je suis particulièrement intéressé pour prendre des responsabilités dans le domaine de l’industrie high-tech.

Mes expériences professionnelles chez Valeo m'ont permis d'acquérir suffisamment de maturité et d’autonomie dans la gestion de projets industriels.

Ayant débuté comme ingénieur méthode j’ai pratiqué et développé mes compétences depuis la phase conception à la phase amélioration continue vie série en passant par l'implantation projet.

Actuellement responsable qualité fournisseurs, mon rôle est d'accompagner au quotidien mes collaborateurs mais aussi d’intégrer de nouveaux fournisseurs dans le respect des normes et de la politique qualité Valeo par le biais d’audit et de suivis d’analyses de non-conformité.

Mes compétences :
Management : A l’écoute, Honnête et intègre, Echan
Méthode : Création et suivi de planning industriel
Qualité : Maîtrise des outils système (AMDEC, PDS
Anglais : Courant (Outil de travail quotidien)

Entreprises

  • Valeo - Responsable Qualité Fournisseurs

    Paris 2012 - maintenant • Animation d’une équipe internationale multi sites (12 personnes)
    Motiver, accompagner, former sur le terrain.
    • Analyse et mise en œuvre des moyens et actions pour accroître les indicateurs du service.
    • Participation à la régionalisation du suivi qualité des fournisseurs Asiatiques et Européens.
    • Création de synergie entre métier.
    • Gestion mensuelle des réunions ‘Top Worst Suppliers’
    Définition du plan d’amélioration qualité via Analyse Post Morterm des incidents, Audit Basic de poste sur terrain, formation…)

    Résultats :
    - Diminution de 40% des incidents fournisseurs sur 3 mois roulants (C3M).
    - Augmentation de 20% du taux AQP (Acceptation Echantillons initiaux)

  • Valeo - Ingénieur Qualité Fournisseurs Extérieur.

    Paris 2007 - 2012 • Garant du respect de la démarche AQP chez les fournisseurs de pièces plastiques et électromécaniques. (50 références / an)
    • Audits de processus chez les fournisseurs. (40 / An)
    • Traitement des non-conformités fournisseur au format PDCA-FTA suivant la méthode QRQC.
    • Intégration de nouveaux fournisseurs Européens et d’Afrique du nord.
    • Initialisation de la démarche SPPC (Special Product and Process Characteristics) chez les fournisseurs de faisceaux électriques et de pièces plastiques.

    Résultats :
    - Evolution des couvertures de test sur 100% des interfaces client critiques.
    - Réduction de 2/3 des incidents en 2010 vs 2009.

  • Valeo - Ingénieur Méthode Projet PSA (Citroën C5).

    Paris 2005 - 2007 • Garant du respect des normes produit-process. (Design review)
    • Implication contributeurs/agents de production pour l’analyse des risques produit/process (PFMEA) pendant la phase de développement du produit.
    • Rédaction des cahiers des charges des outillages spécifiques d’assemblage. (40 outils)
    • Responsable des investissements des moyens de production spécifiques au projet. (2M€)
    • Elaboration et équilibrage des gammes de montage prévisionnelles par étude MOST.

    Résultats :
    - Audit client et journée pleine cadence interne acceptés dans les jalons imposés définis.
    - Taux de déséquilibrage inférieur à 5% sur ligne constituée de 7 opérateurs.

  • Valeo - Ingénieur Méthode Projet international T.P.C.A. (Toyota Aygo, Peugeot 107 et Citroën C1).

    Paris 2004 - 2005 • Coordonnateur industriel entre l’équipe projet française et le site de production polonais.
    • Responsable de la qualification et du transfert des outils d’assemblage et des moules d’injection.
    • Mise en place des outils et des procédures méthodes VALEO sur nouveau site polonais.
    • Elaboration des gammes de montage en opérateur tournant.

    Résultats :
    - Gain de 20% de productivité sur frais direct de production.

  • Valeo - Ingénieur Méthode Projet Toyota (Corolla) et Volkswagen (Phaeton).

    Paris 2002 - 2004 • Qualification des équipements et procédés de fabrication avec management des contributeurs industriels. (Services Maintenance, méthode centrale et plasturgie)
    • Suivi du produit en production après lancement du produit en série.

    Résultats :
    - Objectif 0 PPM atteint pendant plus de 6 mois en production (Toyota Award).
    - Cadence chiffrée atteinte 3 mois avant démarrage série.

Formations

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