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IPC - CTI Plastiques & Composites
- Chef de projets Recherche et Développement – BU Procédés & Outillages
Bellignat (01100)
2016 - maintenant
Mon travail à IPC consiste au suivi de projets de recherche financés collaboratifs ou privés (50 %), et également au suivi de projets de développement (50 %).
Mes activités de recherche consistent au déploiement de nouveaux procédés et produits pour le compte de consortiums collaboratifs ou d’entreprises privées. Mes travaux portent essentiellement sur l’expertise du process d’injection (H&C, instrumentation,…), et d’outillages innovants (conformal cooling, vide, revêtements de surfaces…).
Mes activités de développement consistent à apporter l’expertise de IPC à nos partenaires nécessitant une aide aux développements ou à la résolution de problèmes, et plus particulièrement dans le cadre de la maitrise des procédés et des développements d’outillages d’études :
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IPC - CTI Plastiques & Composites
- Chef de projets Recherche et Développement – BU Procédés & Outillages
BREST
2015 - maintenant
• Définition des méthodologies et des protocoles d’études (nouveaux produits innovants ou expertises de défaillances) ;
• Établissement des devis en rapport avec les demandes des nos clients ;
• Développement technique et analyse scientifique expérimentale.
NB : Le PEP a intégré IPC le 04 décembre 2015.
Implication sur les projets de recherche suivants :
Nanorep (2008 – 2010)
ConProMi (2009 – 2013)
Pasta (2010 – 2014)
Pictic (2012 – 2016)
3D HiPMaS (2012 – 2015)
PoliRev (2013 – 2016)
ProPIM (2013 – 2016)
HARaMold (2016 – 2019)
Elippse (2016 – 2019)
Dream (modification des outillages) (2009 – 2010)
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Pôle Européen de Plasturgie - PEP
- Chef de projets Recherche et Développement – BU Procédés & Outillages
2014 - 2015
Mon travail consiste au suivi de projets de recherche collaboratifs ou privés (50 %), et également au suivi de projets de développement (50 %).
Mes activités de recherche consistent au déploiement de nouveaux procédés et produits pour le compte de consortiums collaboratifs ou d’entreprises privées. Mes travaux portent essentiellement sur l’expertise du process d’injection (H&C, instrumentation,…), et d’outillages innovants (conformal cooling, vide, revêtements…).
Mes activités de développement consistent à apporter l’expertise à nos partenaires nécessitant une aide aux développements ou à la résolution de problèmes, et plus particulièrement dans le cadre de la maitrise des procédés et des développements d’outillages d’études :
• Définition des méthodologies et des protocoles d’études (nouveaux produits innovants ou expertises de défaillances)
• Établissement des devis en rapport avec les demandes des nos clients
• Développement technique et analyse scientifique expérimentale
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Pôle Européen de Plasturgie - PEP
- Chef de projets Recherche – BU Plastronique
2010 - 2013
Mon travail au PEP consiste au suivi de projets de recherche financés et, également de manière plus ponctuelle, au suivi de projets de développement.
Ma principale activité consiste au développement de nouveaux axes de produits avec l’implantation de micro ou nano-structures sur des pièces plastiques par réplication de motifs créés sur des empreintes avec des technologies traditionnelles (micro-usinage) ou nouvelles pour la filière plasturgie (LIGA, laser…), ou la création de nouveaux produits tels que des micro-systèmes, des pièces micro-fluidiques, des motifs anti-contrefaçon par intégration et / ou adaptation de produits et process issues des industries de la micro-électronique.
Pour permettre le développement de ces nouvelles fonctions, ma principale mission consiste à développer les process de moulage de micro ou nano-détails en implantant des technologies émergentes (principalement les techniques de vide et de heat and cool) dans des outillages instrumentés (P et T) afin de piloter et étudier ces nouveaux process.
Mes travaux actuels se concentrent particulièrement dans l’implantation de systèmes fluidiques optimisés (eau sous pression et huile) grâce à des techniques d’élaboration d’empreintes par méthode additive (fusion laser) mais également sur le surmoulage de matériaux développés par l’industrie micro-électroniques (silicium, film OLED…)
Ma seconde activité consiste à étudier l’intégration de traitements de surface (type PVD, PACVD…) dans les outillages afin d’améliorer différentes problématiques : facilitation du démoulage, amélioration de l’écoulement, protection, génération de nano-structures…
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Perga / Coutty - Groupe Effiplast
- Chef de projets
2009 - 2010
J’assurais le développement des nouveaux produits pour 2 sociétés d’un même groupe.
J’étudiais la faisabilité technique des demandes de nos clients en accord avec leur cahier des charges et je proposais éventuellement des modifications fonctionnelles ou relatives au process retenu. Je rédigeais ensuite l’offre commerciale que nous envoyions au client.
Lorsque notre proposition était retenue, je m’occupais du lancement des outillages préalablement chiffrés, ainsi que des fournitures éventuelles. Je m’occupais également du lancement des petits mécanismes d’industrialisation (main de préhension, vérin d’assemblage, aménagement du poste de travail…) ou je supervisais la fabrication de plus gros automates par nos fournisseurs.
Je m’occupais ensuite du lancement des préséries et je mettais au point les outillages afin d’obtenir un produit conforme au cahier des charges.
Nous nous occupions également conjointement avec le service qualité des premiers relevés métrologiques ou tests laboratoire de manière à valider la phase de présérie avant le lancement du projet en production industrielle.
Il m’arrivait également d’assurer une fonction « méthode » lors d’apparitions de problèmes sur des produits série ou pour l’amélioration continuelle des processus ou la suppression de défauts récurrents.
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Mino Gaillard SNDG - MGS
- Chargé de projets
2006 - 2009
En poste au sein du service « bureau d’études », j’assurais le suivi des projets de la phase consultation-client jusqu’à la l’industrialisation du produit.
A partir du cahier des charges, j’étudiais la faisabilité du projet au niveau technique. Je concevais ensuite une épure de la pièce répondant à la demande du client et interrogais ensuite nos fournisseurs (moulistes, décorateurs, fournisseurs de matières…) afin de réaliser un chiffrage complet du produit à créer. Un planning et une fiche de présentation des processus étaient ensuite rédigés pour planifier le déroulement du projet. Ces documents étaient finalement remis à notre commercial pour soumission au client.
Lorsque le chiffrage était retenu, je finalisais l’épure du document en accord avec les remarques du client afin d’obtenir la DFN finale. Nous lancions ensuite la fabrication du moule et des divers outillages (décoration, assemblage…) afin d’industrialiser, en adéquation avec nos ressources, la production du produit.
Une fois cette phase terminée, nous lancions une présérie que nous présentions à notre client afin de valider la fabrication du produit. Un relevé métrologique et des essais laboratoires étaient en parallèle conduits pour valider le cahier des charges.
Je m’occupais également de taches annexes, pour différents services de l’entreprise : conception des supports, de main de préhension… Une recherche prospective de nouveaux procédés, ou matériaux était aussi menée.
Cette expérience m’a permis d’apprendre à gérer les projets, et de trouver des solutions viables économiquement et techniquement.
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L'Oréal
- Ingénieur stagiaire
PARIS
2005 - 2006
Mon stage de fin d’étude était un projet pluridisciplinaire entre plusieurs grands industriels français (ESSILOR, VALEO, L’OREAL et HEF R&D) ainsi que de grands laboratoires (ARMINES – Douai, INSA LaMCoS et LR2P). Ce projet de recherche consistait à maîtriser les défauts d’aspects de pièces thermoplastiques, à réduire les temps de cycle et à augmenter la durée de vie des outillages.
Dans le cadre de cette étude, j’avais pour mission d’étudier les échanges thermiques et le contact sur les parois lors du soufflage. Le but était de pouvoir dégager des préconisations sur le choix des matériaux, des états de surface du moule ou sur la conception afin d’optimiser le temps de cycle tout en améliorant la qualité des pièces. Je tenais bien sur compte des paramètres de transformation influents et de la matière.
Cette mission de recherche appliquée pour des acteurs majeurs de l’industrie française m’a permis de développer des qualités d’autonomie et de participer à un projet ambitieux d’amélioration et d’optimisation du procédé. Cette expérience m’a initié aux simulations numériques et en particulier à la relation entre la nature du matériau et son procédé de transformation.
