Hervé RIBOT

En résumé

Entreprises

• Valeo - Design Team Leader R&D - Double Embrayage Humide

  Paris 2013 - maintenant Avec une équipe de 5 personnes :
  
  1) Développement et industrialisation de 3 gammes
  
  2) Mise en place du métier « Double Embrayage » :
  - 2D & 3D, cahiers des charges pour les fournisseurs développeurs
  - Plan de validation produit (calculs analytiques, calculs éléments finis)
  - Formation des équipes à cette nouvelle technologie (calculs, testing, process …)
  
  3) Pré-étude d'un Double Embrayage avec son actionnement hydraulique
  
  4) Mise en place des processus R&D (phases projet et vie série)

• Valeo Systèmes Electriques - Ingénieur Bureau d'Etudes Rotor - Alternateur

  Paris 2008 - 2013 1) Responsable pour la définition des nouvelles gammes de rotors
  
  2) Pilotage des Road Maps:
  - Plan d’actions d’amélioration de la qualité sur les nouvelles gammes
  - Fiabilité et performances acoustiques
  - Taux de remplissage fil de cuivre dans le rotor
  - Productivités produit et process
  
  3) Référent technique:
  - Aimants, forge, plasturgie, bobinage, usinage, assemblage
  - Définition des règles de conception dans la base Raise
  - Définition des standards Catia 2D & 3D
  
  4) Validation des déclarations IMDS fournisseurs dans le respect de la réglementation Reach
  
  5) Pilotage d’un technicien Indien (formation, validation des plans)
  
  Mes résultats:
  - Respect des indicateurs QCD des projets
  - Dépôts de brevets

• Valeo Systèmes Electriques - Superviseur Bobinage Rotor - Alternateur

  Paris 2005 - 2008 Responsable d'un atelier de 30 personnes, j’ai piloté la mise en production d’un nouveau Process de bobinage avec fil thermodure. Ce Process plus complexe associe à une opération de bobinage classique, une opération de conformage permettant d’augmenter le volume de cuivre dans le rotor. Les problématiques résolues ont été Qualité, coûts MOD et frais de maintenance. Les objectifs ont été atteints par :
  - Une modification du design d’isolation entre le fil de cuivre et le noyau en acier de la bobine : revue avec les fournisseurs, prise en charge des modifications de la ligne (enubanneuse, pré-devissage à chaud)
  - La réalisation d’un plan d’expérience sur les conformeuses pour l’éradication des courts-circuits entre les fils de la bobine
  - Une optimisation des outillages de bobinage, de conformages (modifications des formes et des matières)
  - La mise en place d’un poste de préchauffage des bobines avant conformage dans l’objectif de diminuer le temps de cycle global de la ligne
  - La mise en place de l’organisation adéquate pour la réussite de ce projet : dans l’équipe de conducteurs, j’ai dégagé plusieurs talents pour leur donner des postes clefs (un animateur d’équipe, une technicien de ligne, un technicien maintenance)
  
  Mes résultats sur ce Projet :
  - Qualité → diminution de 80 % des rebuts
  - Coûts → diminution de 50 % des frais généraux
  - Délai → augmentation de la capacité de production de 20 %

• Valeo Systèmes Electriques - Animateur Qualité Rotors - Alternateur

  Paris 2002 - 2005 1) Préparation des audits clients et ISO TS 16949
  2) Réduction des retouches, rebuts et retours clients par :
  - La mise en place d’un réseau Qualité au sein de l’UAP : management de trois techniciens Qualité répartis sur les différentes lignes et management d'un technicien Méthodes pour la rédaction des dossiers de Fabrication
  - La mise en place de l’analyse systématique des rebuts et retouches.
  - Le management au quotidien du Plan d’Amélioration de la Qualité de l’UAP : actions sur le Process et sur le Produit
  - Le pilotage de modifications sur le produit : roues polaires forgées, isolant de bobine, fil, ventilateur
  
  Mes résultats :
  - Rebuts, retouches et retours clients divisés par 2
  - Pas de FACS critiques lors des audits clients

• Valeo Systèmes Electriques - Ingénieur Méthodes - Alternateur

  Paris 2000 - 2002 Sur une brique process (Stacol) d’une nouvelle gamme d’alternateurs :
  1) Définition du process de fabrication sur des moyens prototypes :
  - Dépose joint et tampon
  - Dépose résine bi-composant
  - Four de polymérisation
  - Machine à centrer le stator
  - Transitique
  2) Consultation des fournisseurs.
  3) Mise en place d'une première capacité de production dans l'atelier prototype (100 pièces / poste).
  
  Mes résultats :
  Qualité : respect des objectifs rebuts et retouches
  Coûts : respect des montants d'investissement et du temps de cycle de la ligne
  Délai : respect du planning projet
  Process mis en série depuis 2002

• Philips Composants - Ingénieur Process Control Séchage - Frittage et Rectification - Aimant

  Suresnes 1997 - 2000 1) Optimisation des Process :
  - Réduction des rebuts au travers de plans d’essais
  - Diminution de 50 % du temps de changement de série des rectifieuses (SMED)
  2) Pilotage d’un projet de modification d’un four permettant de gagner 30 % de capacité
  

• DCNS - Scientifique du Contingent

  Paris 1996 - 1997 1) Elaboration de feuilles de calcul Excel pour le prédimensionnement de poutres et plaques.
  2) Etudes bibliographiques sur des matériaux composites

Formations

• INSA (Strasbourg)

  Strasbourg 1993 - 1996 Génie Mécanique

Réseau

• Benjamin DECUIGNIERE

• Grégoire LE BOUTEILLER

• Grégoire TOUSSAINT

• Julien BATTUT

• Laurent GUILLOT

• Ludovic WALBROU

• Olivier SCHNEIDER

• Philippe CHIOZZI