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Lefevre PAUL

HÉNIN-BEAUMONT

Electionseuropéennes 2024

RETROUVEZ GRATUITEMENTLe résultat des européennes à Hénin-Beaumont ainsi que le résultat des européennes dans le Pas-de-Calais.

En résumé

Paul LEFEVRE
282 bis, Rue Mélusine
62110 HENIN-BEAUMONT Portable : +33 6 67 87 69 83
Email : paul.lefevre1960@gmail.com

2014 Directeur de production
RESPONSABLE DE PRODUCTION
EXPÉRIENCE PROFESSIONNELLE
2004 : FORGES DE COURCELLES, Groupe SIFCOR Estampage de pièces de sécurité pour l’automobile ISO9001/TS16949/ISO14001/OHSAS 18001 Nogent, France
(9 ans) Responsable de production : Renouvellement et restructuration du staff atelier
 Responsables des ateliers de parachèvement (Contrôles Non Destructifs), de traitement thermique et d’usinage
 Déploiement du LEAN MANUFACTURING :
• Constitution d’un module de formation
• Formation des opérateurs et chefs d’équipe
• Mise en place du Kaizen et des supports associés (GT, Tanzakus, Tachinbo, suivi PDCA)
 Gestion des opérateurs et des ETAM, évaluation et accompagnement :
• Création d’un système de communication interne (retour terrain) et inter service (coordination)
• Reporting quotidien et hebdomadaire avec les chefs d’équipes (mensuel avec N+1)
• Meeting communication mensuel avec les opérateurs
• Mise en place plan de formation et grille de compétence (polyvalence & poly compétence)
• Entretiens professionnels annuels
• Mise en place d’un suivi des actions d’amélioration continue (objectif à 3 axes/ETAM/an)
 Amélioration de la qualité :
• Réduction de 30% du nombre de réclamation client (actuellement 15 ppm)
• Mise en place groupes de travail en forge pour réduire les non conformités après forgeage (20%)
• Proposition de modifications sur gamme de forgeage (réduction jusqu’à 40% des rebuts)
 Amélioration de la productivité :
• SMED : réduction du temps de changement de série sur les installations critiques (de 30 à 60%)
• Audit d’évaluation du respect des fréquentiels et des standards
• Augmentation des cadences sur les installations critiques (allant jusqu’à plus de 30%)
• Augmentation de la capacité de l’atelier de traitement thermique (10 à 20%)
• Mise en place des pauses tournantes (gain de 30 min de production par équipe)
• Suppression des attentes cariste (soit 30 à 50 min par équipe)
• Suivi des travaux de maintenance (meeting hebdo) et des travaux neufs (meeting mensuel)
• Présentation plan de progrès (annuel).
 Amélioration de l’ergonomie au poste (sécurité) :
• Etudes sur la pénibilité (gestes et posture) et mise en place d’amélioration (reporting mensuel sur l’avancement des besoins avec services support Méthodes Générales et Méthodes Industrielles ) en vue de modifications d’installations pour éradiquer les risques de TMS
• Mise en place des conditions d’éclairage adéquates aux opérations de contrôle
 Réduction des risques environnementaux :
• Mise en place d’un système de récupération des hydrocarbures au TTH
• Systématisation des rétentions
• Formation théorique et pratique sur l’utilisation des différents types d’extincteurs
 Réduction des arrêts « pannes » :
• Mise en place d’un système de reporting quotidien (environ 15’) sur Maintenance curative.
• Mise en place d’un système de reporting hebdomadaire (environ 1heure) sur Maintenance préventive de niveau 1/2/3.
 Réduction des effectifs : rationalisation des tâches
• Suppression de l’opération de comptage par pesage (1,5 MOD)
• Suppression de certaines opérations fréquentielles (3 MOD)
• Lissage des tâches opérationnelles (équilibrage à 80%)
 Réduction des consommations et consommables :
• Amélioration de la durée de vie outillage (30%)
• Chantier Hoshin pour la définition de convois économiques (concerne 20 références)
• Réduction de la consommation en révélateur magnétoscopique
 Mise en place des suivis de la production, de la qualité et des indicateurs associés :
• Proposition d’un nouvel indicateur de la performance, le TRS
• Mise en place d’indicateurs d’efficience et d’efficacité
• Mise en place d’un indicateur HSE
• Consolidation de l’indicateur qualité
 Mise en place du 5S, définition d’un modèle et d’un standard usine :
• Préparation (définition zonage, responsables, méth

Mes compétences :
Voir CV

Entreprises

  • Industial Forges Companiesde Courcelles - Directeur de Production

    2014 - maintenant Paul LEFEVRE
    282 bis, Rue Mélusine
    62110 HENIN-BEAUMONT Portable : +33 6 67 87 69 83
    Email : paul.lefevre1960@gmail.com

    RESPONSABLE DE PRODUCTION

    EXPÉRIENCE PROFESSIONNELLE
    2004 : FORGES DE COURCELLES, Groupe SIFCOR Estampage de pièces de sécurité pour l’automobile ISO9001/TS16949/ISO14001/OHSAS 18001 Nogent, France
    (9 ans) Responsable de production : Renouvellement et restructuration du staff atelier
     Responsables des ateliers de parachèvement (Contrôles Non Destructifs), de traitement thermique et d’usinage
     Déploiement du LEAN MANUFACTURING :
    • Constitution d’un module de formation
    • Formation des opérateurs et chefs d’équipe
    • Mise en place du Kaizen et des supports associés (GT, Tanzakus, Tachinbo, suivi PDCA)
     Gestion des opérateurs et des ETAM, évaluation et accompagnement :
    • Création d’un système de communication interne (retour terrain) et inter service (coordination)
    • Reporting quotidien et hebdomadaire avec les chefs d’équipes (mensuel avec N+1)
    • Meeting communication mensuel avec les opérateurs
    • Mise en place plan de formation et grille de compétence (polyvalence & poly compétence)
    • Entretiens professionnels annuels
    • Mise en place d’un suivi des actions d’amélioration continue (objectif à 3 axes/ETAM/an)
     Amélioration de la qualité :
    • Réduction de 30% du nombre de réclamation client (actuellement 15 ppm)
    • Mise en place groupes de travail en forge pour réduire les non conformités après forgeage (20%)
    • Proposition de modifications sur gamme de forgeage (réduction jusqu’à 40% des rebuts)
     Amélioration de la productivité :
    • SMED : réduction du temps de changement de série sur les installations critiques (de 30 à 60%)
    • Audit d’évaluation du respect des fréquentiels et des standards
    • Augmentation des cadences sur les installations critiques (allant jusqu’à plus de 30%)
    • Augmentation de la capacité de l’atelier de traitement thermique (10 à 20%)
    • Mise en place des pauses tournantes (gain de 30 min de production par équipe)
    • Suppression des attentes cariste (soit 30 à 50 min par équipe)
    • Suivi des travaux de maintenance (meeting hebdo) et des travaux neufs (meeting mensuel)
    • Présentation plan de progrès (annuel).
     Amélioration de l’ergonomie au poste (sécurité) :
    • Etudes sur la pénibilité (gestes et posture) et mise en place d’amélioration (reporting mensuel sur l’avancement des besoins avec services support Méthodes Générales et Méthodes Industrielles ) en vue de modifications d’installations pour éradiquer les risques de TMS
    • Mise en place des conditions d’éclairage adéquates aux opérations de contrôle
     Réduction des risques environnementaux :
    • Mise en place d’un système de récupération des hydrocarbures au TTH
    • Systématisation des rétentions
    • Formation théorique et pratique sur l’utilisation des différents types d’extincteurs
     Réduction des arrêts « pannes » :
    • Mise en place d’un système de reporting quotidien (environ 15’) sur Maintenance curative.
    • Mise en place d’un système de reporting hebdomadaire (environ 1heure) sur Maintenance préventive de niveau 1/2/3.
     Réduction des effectifs : rationalisation des tâches
    • Suppression de l’opération de comptage par pesage (1,5 MOD)
    • Suppression de certaines opérations fréquentielles (3 MOD)
    • Lissage des tâches opérationnelles (équilibrage à 80%)
     Réduction des consommations et consommables :
    • Amélioration de la durée de vie outillage (30%)
    • Chantier Hoshin pour la définition de convois économiques (concerne 20 références)
    • Réduction de la consommation de gaz au TTH (3%)
    • Réduction de la consommation en révélateur magnétoscopique
     Mise en place des suivis de la production, de la qualité et des indicateurs associés :
    • Proposition d’un nouvel indicateur de la performance, le TRS
    • Mise en place d’indicateurs d’efficience et d’efficacité

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