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STRYKER
- Ingénieur Projet Méthodes
Pusignan
2017 - maintenant
En tant qu'Ingénieur Consultant (Alten), je participe à l'intégration du marquage GTIN sur les instruments de Stryker Spine dans le cadre du projet UDI de la FDA.
Après avoir vérifiée et validée la modification des plans par la R&D, située aux USA, je coordonne l'ensemble des activités en interne (méthode, qualité, supply) ainsi qu'en externe (fournisseur) pour permettre la mise en place des changements. Ils impliquent la création et modification de programme laser, d'outillage, de gammes de fabrication et de contrôle. Après validation, les changements doivent être mis en place rapidement afin de perturber au minimum la production et continuer à garantir un service et une qualité produit irréprochable.
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Airbus Group
- Ingénieur Obsolescence
Blagnac
2016 - 2017
Ingénieur Matériaux en charge de l'étude de cas sur l'obsolescence de matériaux (via Alten), j'avais pour mission d'identifier les relations entre les matériaux obsolescents et les autres matériaux utilisés sur les pièces impactées par l'obsolescence.
L'obsolescence des matériaux est dû à des changement de réglementations environnementales, des arrêts des productions ou de la dangerosité.
Ces études permettent de réaliser des spécifications techniques de besoin afin de trouver une solution de remplacement aux matériaux obsolescents.
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Stryker Spine via Alten
- Ingénieur Projet Méthodes
2013 - 2016
Au sein de Stryker Spine à Cestas (33) via Alten, j'étais ingénieur projet dans le département ONV pour l’intégration d’une production de 800 références dont les étapes de nettoyage, labelling et packaging se font sur le site de Cestas. Pour cela, j'étais en charge de définir les gammes de productions, le packaging, le labelling et le nettoyage pour adapter l’existant à ce qui est actuellement utilisé sur le site Stryker.
Je devais donc rédiger des gammes de production en prenant en compte les impératifs des sous-traitants et de la production chez Stryker Spine. J'ai aussi rédigé les cahiers des charges pour nos sous-traitants. J'ai fait valider au niveau qualité les choix proposés et coordonner l’ensemble des activités entre les équipes en France, en Suisse et en Allemagne.
J’ai, préalablement, occupé un poste d’ingénieur matériaux au sein du département New Technology. J’avais en charge l'étude des propriétés du Nitinol utilisé pour certains implants chirurgicaux dans le cadre d'une implantation d'une seconde source de matière première.
Au sein de l'équipe, j'avais pour rôle de caractériser de la matière première pour la comparer à celle actuellement utilisée. Pour cela, j’ai comparé via des essais :
- les caractéristiques mécaniques
- les caractéristiques physico-chimiques
- la résistance à la corrosion
Après démonstration technique de l'équivalence matière, j’ai été en charge du processus de validation pour permettre l'utilisation de la seconde source. J’ai coordonné l'ensemble des services intervenant dans le processus (Qualité, Manufacturing, Affaire Réglementaire, etc...) en veillant au respect des délais.
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Alten
- Ingénieur d'étude composite
Boulogne-Billancourt
2013 - 2013
En mission via ALTEN au sein de EADS ASTRIUM à St Médard en Jalles, j'étais ingénieur d'étude en charge des plans de vieillissement naturel sur du composite.
Au sein de l'équipe Vieillissement Naturel, j'avais en charge de déterminer les essais à réaliser tout au long du projet. Pour cela, en plus de déterminer les méthodes d'essais, je devais concevoir les méthodes de stockages des éprouvettes. Je devais permettre d'assurer un suivi sur plusieurs années.
J'ai aussi en charge la partie rédactionnelle des plans de vieillissement naturel.
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Alten
- Chef de projet Méthode
Boulogne-Billancourt
2011 - 2013
En mission via ALTEN au sein de EADS SOGERMA à Mérignac, j'étais chef de projet du chantiers concernant les écarts historiques sur l'assemblage des voilures d'ATR 72 et 42 produite sur le site.
Mon équipe constituée d'un technicien et d'un ingénieur, et moi-même avions pour rôle d'analyser les problèmes anciens et récurrents sur l'assemblage des voilures, et de proposer des solutions et de mettre en place les actions correctives sur les différents sujets traités.
Pour permettre le bon déroulement de la mission, j'étais en relation directe avec les fournisseurs des pièces concernées, ainsi qu'avec des entreprises de relevés géométriques 3D. De plus, je collaborais avec le Bureau d'Etude Airbus en charge de la définition de l'avion et tous les services de la SOGERMA (programme, Bureau Technique, Suply chain, Qualité, etc...)
En tant que chef de projet, je m'occupais du respect du planning ainsi que de la gestion de mon équipe.
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Airbus Nantes
- Ingénieur Méthode Réparation Composite
Blagnac
2011 - 2011
Au sein du département méthode, j'avais pour mission de trouver et tester des solutions de réparation structurale hors autoclave pour des pièces élémentaires en matériaux composites pour le programme A350 XWB.
Pour ce faire, à l'aide de MS Project, j'ai réalisé un planning ainsi qu'une budgétisation de ma mission et j'ai ainsi pu programmer et prévoir le déroulement des différentes actions à mener.
J'ai du déterminer avec l'équipe réparation ainsi qu'avec le matériel disponible les essais et leurs conditions de réalisation pour optimiser le nombre d'essais tout en couvrant le maximum de possibilités et de méthodes différentes.
Actuellement, les essais sont en cours de réalisation et je suis en attente de résultats pour déterminer, avec l'équipe méthode, la voie dans laquelle diriger l'entreprise pour la réparation structurale de pièce élémentaire en composite.
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Turboméca
- Ingénieur matériaux
BORDES
2010 - 2010
Amélioration de paramètre de projection thermique.
Réalisation d'une barrière thermique sur une pièce de forme complexe par la technique de projection plasma.
Mise en place d'un plan d'essais.
Réalisation d'une méthodologie de capabilité.
Gestion de l'équipe de projection plasma lors de la réalisation des différents essais.
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Dalian University of Technology
- Ingénieur R&D
2009 - 2009
Réalisation d'un dépôt de zinc dopé à l'aluminium par la technique de pvd magnétron.
But : Diminuer la résistance électrique du dépôt.
Stage réaliser en Chine.
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INSERM U 577
- Technicien matériaux
2007 - 2007
Caractérisation physico-chimique d'un alliage de titane dans le but de remplacer l'alliage TA6V.
