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Mathias GUILLOUTY

Lyon

En résumé

Diplômé de l'ITII en partenariat avec le CESI de Lyon en 2008, je travaille aujourd'hui en tant qu'Ingénieur Méthodes Maintenance au sein de la société Merck Serono à Vevey (Suisse).

Je m'occupe de l'amélioration de la maintenance en mettant en place des AMDEC sur tous les systèmes de notre site et en faisant des revues régulières de nos différents plans de maintenance et nos gammes, je travail aussi avec notre magasin technique pour la gestion et l’optimisation de nos pièces de rechange, je suis spécialiste dans le module PM et j’ai de bonnes notions des module MM et WM de SAP car j'ai participé au déploiement de cet ERP sur tous nos sites suisses.

Ayant suivi une formation Green Belt Lean & Six sigma et je dois m'occuper de projets d'amélioration continue pour notre service Engineering & Maintenance.

Mes compétences :
Solidworks
Amélioration continue
AMDEC
Lean Manufacturing
Sap pm
Green Belt/Six Sigma
SAP
Maintenance

Entreprises

  • Merck Serono - Ingénieur Méthodes Maintenance

    Lyon 2009 - maintenant Green Belt Lean & Six Sigma avec mise en place de projet d'amérlioration continue
    Développer l'efficacité des opérations de maintenance
    Optimiser le stock de pièces détachées
    Garantir l'application des méthodes permettant l'entretien et le suivi des installations
    Déploiement du système SAP PM

  • SA French - Stagiaire Méthodes et Qualité

    2008 - 2008 De Juin 2008 à Aout 2008: Technicien Méthodes et Qualité en stage professionnel en Afrique du Sud dans la ville de Johannesburg
    -Mise à jour des procédures Qualité
    -Audit en interne
    -Réalisation du plan d’une ligne de fabrication de lests en ciment pour des grues à tour

  • CARLY - Apprenti Ingénieur Méthodes & Industrialisation

    2005 - 2008 Ingénieur Méthodes & Industrialisation en contrat d’Apprentissage - Entreprise Finber :
    Chargé de l’optimisation de la productivité de l’atelier et chef de projet de la mise en place du Lean Manufacturing sur un îlot de la société :
    -Réduction des temps de fabrication de 20%
    -Augmentation de la production de 15%
    -Réduction de LEAD TIME à 2.5 semaines au lieu de 4.
    -Réduction du coût de fabrication d’une famille de produit 14%
    -Réalisation de dossiers d’investissement pour de nouvelles machines.
    -Réalisation d’un tableau des capacités dimensionnelles des machines.
    -Mise à jour des données techniques de l’entreprise.

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