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Hydro Aluminium
maintenant
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Eurofoil Luxembourg SA
- Directeur des Opérations
2014 - 2019
- Management de 230 personnes (dont 10 ingénieurs), membre du Comité de Pilotage Usine
- Responsable Production (3 secteurs: fonderie, laminage, parachèvemet), Maintenance et Travaux Neufs
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ASCOMETAL
- Responsable Production Aciérie
HAGONDANGE
2011 - 2014
- Responsable des secteurs Elaboration et Coulée. Management de 110 personnes. Sous-traitance « maçon fumiste ».
- Application des principes du Lean Manufacturing : baisse de 40% du temps d’arrêt four attribuable aux attentes de poche de coulée.
- Pilotage d’un groupe de travail en charge du projet de rénovation de l'atelier de coulée en source visant à améliorer la sécurité de l'atelier et sa productivité d'environ 33% (investissement de € 1,3 millions).
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Inasa Foil S.A.
- Responsable Support Clients
2010 - 2011
Au sein du nouveau Inasa (ex-Hydro Aluminium Inasa), au service de clients situés en Europe, au Canada et en Amérique Latine :
Responsable des homologations (nouveaux produits, nouveaux clients…), du support technique en clientèle dans les secteurs de l'emballage alimentaire, de l'emballage pharmaceutique, des échangeurs thermiques automobiles, de la construction (Tetra Pak, Amcor, Alcan Packaging, Valeo, Hydro Aluminium GmbH, Alibérico…) et du suivi du plan d’après-vente (satisfaction client).
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Hydro Aluminium Inasa S.A. (groupe Norsk Hydro)
- Responsable Production & Maintenance
2007 - 2010
- En charge des services : Ordonnancement, Laminage à froid (4 laminoirs), Rectification (2 rectifieuses), Découpe (4 découpeuses) & Recuit (16 fours de recuit), Emballage (2 lignes), Maintenance et Ordonnancement.
- Management de 160 personnes (chefs de section, ingénieurs, équipes de production et maintenance postées).
- Membre du Comité Sécurité Usine : baisse de l’indice de fréquence d’accident de 14,4 (2004) à 2,7 (2009).
- Respect des plannings, réduction des coûts de fabrication (-33% sur la consommation des huiles) et démarche de Progrès Continu pour l’amélioration de la Qualité (en un an réduction des rejets internes de -25% pour marque de cylindres, de -52% sur défauts de planéité).
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Hydro Aluminium Inasa S.A. (groupe Norsk Hydro)
- Responsable d'unité de production
2004 - 2007
- En charge des services Laminage à froid et Rectification. Management de 65 personnes: agents de maîtrise et équipes de production postées. Mise en place d’un plan de formation par spécialité pour les opérateurs.
- Augmentation de la productivité des laminoirs (+10% en 3 ans) et réduction des coûts de production (suppression de la sous-traitance pour la rectification des cylindres d’appui)
- Mise aux normes de sécurité des laminoirs. Collaboration étroite avec la Maintenance usine.
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Pechiney Eurofoil Luxembourg S.A.
- Responsable d'unité de production
2002 - 2004
- En charge de 3 laminoirs de feuille mince. Management de 30 personnes (équipes de production postées). Contribution à l’amélioration des résultats sécurité usine (groupe de travail Sécurité).
- Amélioration de la productivité et de la qualité par le développement et la standardisation de procédures de travail (suivante les méthodes du système de Progrès Continu Pechiney).
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Pechiney Eurofoil Luxembourg S.A.
- Ingénieur Process
1999 - 2002
- Augmentation des vitesses de laminage de +15% des laminoirs finisseurs, diminution de 40% du taux de rejet interne sur pré-finisseur, amélioration de la répétitivité du processus de rectification des cylindres de laminoir.
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Ugine (groupe Usinor)
- Ingénieur de Recherche
1995 - 1999
- Responsable d’une étude sur le frottement et l’usure bande / cylindres en laminage : solutions « lubrifiant » ayant permis d’économiser entre 10 et 25% du temps de laminage. Optimisation du choix de la nuance des cylindres de travail pour laminoirs Sendzimir. Caractérisation métallographique et étude des surfaces (microscopies, rugosimétrie, analyses chimiques). Utilisation de modèles de calcul de laminage (Lam 2D, Lam 3).
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SNECMA, Service Mécanique des Matériaux
- Ingénieur Mécanique (Service National)
1994 - 1995
- Travaux en collaboration étroite avec le Centre des Matériaux de l'Ecole des Mines de Paris: développement d’une méthode de calcul pour la conception de distributeurs de turboréacteur (Eléments finis), modélisation du comportement en fatigue de superalliages pour prédire la durée de vie de pièces de turboréacteur.
