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Sauermann Group
- Directeur industriel
2017 - maintenant
KIMO Instruments : Production d’instruments de mesure destinés au contrôle des paramètres de l’air – CA = 32 M€.
Mission : Responsable de l’ensemble du domaine industriel (production, qualité, hygiène, sécurité, environnement, méthodes, maintenance, logistique) soit un périmètre de 150 personnes dont 7 cadres :
-Structurer l’organisation industrielle du site et de chacun des services, impliquer le personnel dans le nouveau projet Sauermann, recruter les managers. Résultats : gains opérationnels.
-Mettre en place les KPI et tableaux de management de la performance, les animations quotidiennes pour gérer les problématiques. L’animation quotidienne de l’usine et des services est fluide.
-Coacher les managers et leurs équipes sur les démarches d’amélioration continue (5S, Kaizen, Kanban…) Définition de nouveaux standards permettant de faciliter et fluidifier le travail quotidien.
-Sensibiliser les employés à la sécurité au travail, traiter les causes racines des accidents et des premiers soins. Réduction de -66% des accidents de travail. Record en cours : un an sans accident avec arrêt.
-Vérifier et optimiser les gammes de fabrication, former les managers aux outils d’amélioration de la performance, comparer systématiquement les temps réels avec les temps standards, réduire et éliminer des sources de pertes. Après 6 mois, l’atelier pilote est devenu le benchmark du site avec une productivité de +30%, ces résultats ont motivé l’équipe pour déployer la méthodologie sur tout le site.
-Analyser la charge en cours et à venir, ajuster la capacité afin de tenir les engagements de délai, modifier la méthode d’ordonnancement et d’allocation des composants, prioriser les productions réalisables. Réduction du backlog de -50%, réduction de -50% du volant d’intérimaires.
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Vermon
- Responsable de production
2014 - 2017
Fabrication de sondes à ultrasons pour échographie médicale – CA = 35 M€.
Mission : Encadrement de la production (responsables d’atelier, techniciens, opérateurs) :
-Réimplanter la ligne de production de la principale référence du site, simplifier les process de fabrication, cadencer les étapes de fabrication de manière synchrone, établir les best practices, revoir les fiches d’instructions et former le personnel, réduire les rebuts, recruter les intérimaires et CDI. En 3 ans, augmentation des quantités produites +400% avec seulement +100% de personnel soit une productivité de 100%.
-Optimiser les ateliers de production de petites séries, recueillir et traiter les causes de pertes d’efficience, former les managers aux outils d’optimisation industrielle. Productivité de +15%.
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Valeo Lighting Systems
- Responsable méthodes UAP
Paris
2012 - 2014
Production de projecteurs d’automobiles (phares), process injection, aluminiage, vernissage, assemblage
-Refondre complètement le fichier capacitaire de l’usine, améliorer la remontée des nouveaux projets. Mise en évidence des problèmes de charge à venir, définition du plan de productivité et du plan d’investissements avec la direction industrielle, réduction des coûts.
-Coordonner le démarrage des nouveaux projets avec les équipes de production et en soutien des équipes de développement. 100% des démarrages de production aux objectifs Qualité Coût Délai (QCD).
-Analyser les flux et définir l’aménagement des postes pour améliorer l’ergonomie et réduire les coûts.
-Garantir les gammes et nomenclatures de fabrication.
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Valeo Lighting Systems
- Superviseur de production
Paris
2008 - 2012
Responsable de 2 ateliers de production 1ère monte (5000 m²) en 3x8 et double équipe de week-end, process type feu continu, injection et vernissage en ligne, livraison en flux des lignes d’assemblage, 50 personnes :
-Réduire les rebuts en production dans le contexte de crise des années 2008 et 2009 afin de sauvegarder la rentabilité malgré un contexte de volume réduit (jusqu’à -50%), maintenir l'efficience malgré la baisse des volumes, déployer et coacher les équipes sur les démarches QRQC, San Gen Shugi, FTA (Failure Tree Analysis), 5Why. Réduction de 40% des rebuts.
-Piloter le Plan Directeur de Production pour l'ensemble de l'unité, adapter les effectifs à la charge, maintenir les stocks de produits finis aux objectifs.
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Valeo Lighting Systems
- Superviseur de production
Paris
2007 - 2008
Responsable d’un atelier de production 2ème monte (aftermarket : petites séries) en 3x8 avec une équipe de week-end, injection et pré-assemblage de composants en flux et hors-flux, 30 personnes :
-Réintégrer la production aftermarket auparavant externalisée, démarrer et développer l’activité, créer les standards qualité et organisationnels, recruter le personnel nécessaire (en interne et en intérim).
-Fiabiliser les machines d’assemblage grâce aux méthodes TPM et QRQC, réaliser un chantier Hoschin afin de mettre l'assemblage hors du flux des pièces injectées. TRP machine x2 et productivité +20% en 1 an.
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Valeo Lighting Systems
- Responsable amélioration continue
Paris
2006 - 2007
Responsable de la qualité et du SPV (Système de Production Valeo) sur l’UAP amont dans un contexte de dimensionnement 2ème monte (aftermarket).
-En charge de rendre l’organisation et l’outil de production le plus flexible possible afin de s’adapter au contexte de petites séries de production et de réduire les stocks. Réduire les tailles de lot, Redéployer les stocks (mise à plat, définition des seuils de réapprovisionnement, mise en place le visual re-order ), Mise en place de nouveaux standards d'ordonnancement. Réduction des stocks de 50%.
-Piloter le plan de productivité, définir les chantiers prioritaires et former les équipes aux outils d’amélioration (SMED, 5S, Kaizen, San Gen Sughi...).
-Définition des nouveaux standards permettant d’assurer la qualité des boîtiers (nouvelle activité intégrée).
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Mecaplast Novares
- Responsable de projets méthodes usines
Clamart
2004 - 2006
Rattaché au responsable méthodes, contexte multi-sites : 4 sites de production et 1 centre R&D.
-Garantir le respect des standards pour les nouveaux projets en collaboration avec les équipe R&D, rédiger les fiches d'instructions, former le personnel.
-Encadrer les équipes de production au cours de groupes de travail (lean manufacturing) pour améliorer les résultats en terme de qualité et de coût.
-Gérer les transferts inter-sites.
-Définir les best practices au sein d’un groupe d’expert métier groupe.
