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PGA - Groupe ASTRONICS
- DIRECTEUR INDUSTRIEL
2013 - maintenant
La Direction Industrielle est composée de 9 services: Réception/Expédition, Contrôle Réception, Magasin, Méthodes, Production, Ordonnancement, Approvisionnements, Contrôle Produits Finis, Logistique et douanes.
En tout une centaine de personnes composent ce département.
Nos objectifs: industrialiser les produits conçus par le Bureau d'études et fabriquer dans les délais et la qualité confirmés aux clients: OTD de 99% et OQD de 1000 PPM.
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PB SOLUTIONS
- CONSULTANT
Romorantin-lanthenay
2012 - 2013
2012 - 2013: Consultant.
Mission 1: REFLEXINNOV. Ingénierie et certification : Project Manager.
• Participer à l’élaboration d’une offre technico-commerciale d’un siège hélicoptère pour Eurocopter.
Mission 2: PGA Avionics. Equipementier aéronautique dans le domaine des systèmes d’actionnement, d’éclairage et de divertissement à bord : Ingénieur Responsable Programme et Production.
• Lancer et animer un plan « Assurance Qualité Production »: le taux de qualité est passé de 88 à 97%. Mener des actions de réduction du niveau des stocks : baisse de 23%.
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COMEXO, en tant que prestataire PMPI
- RESPONSABLE METHODES ET TRAVAUX NEUFS
2010 - 2012
J'ai travaillé de mai 2010 à juillet 2012 comme intervenant "Méthodes et Travaux neufs" dans la mise en place d'une nouvelle usine de production de sauces froides et mayonnaises. L'entreprise concernée possédait déjà une usine à proximité, mais souhaitait passer un cap décisif vers un statut plus "industriel".
Mon rôle a consisté depuis le début à participer à la construction du cahier des charges et aux choix des entreprises retenues pour le bâtiment (10.000 m²) ainsi que pour l'automatisation du process de fabrication. Ces choix étaient avant tout techniques, mais j'étais aussi leader dans les négociations commerciales qui étaient ensuite finalisées par la direction du site.
Par ailleurs, j'avais pour mission de sélectionner de nouvelles machines de production (fabrication et conditionnement). Là encore, j'ai élaboré des cahier des charges en coordination avec la production, le service R&D, la qualité et les commerciaux et j'ai prospecté auprès des fournisseurs potentiels en Europe. La sélection finale dépendait encore une fois de critères techniques, mais également du prix que j'ai pu négocier.
Au début, ma fonction était plus d'animer les réunions de chantier pour la construction du bâtiment, faire un suivi quotidien du planning de réalisation des différentes actions et coordonner les interventions des différents corps de métier.
Par la suite, j’ai planifié la mise en place des machines neuves et le déménagement progressif du site initial tout en assurant la continuité de la production. Une partie du matériel devenu obsolète n’a pas été transférée et a été vendue aux enchères.
La nouvelle usine est entièrement opérationnelle depuis juillet 2012.
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Carg'up
- Gérant
2004 - 2010
Le système carg’up permet de changer de carrosserie en 3 minutes sur un véhicule utilitaire léger et passer d’une benne basculante à un plateau, un caisson, une caisse frigo, voire une base vie ... Développé à l’origine par mon associé, gérant d’une société de transport et utilisateur de carg’up en compte propre, nous avons créé ensemble la société Carg’up en vue de le commercialiser.
J’ai évidemment commencé par industrialiser le concept pour le rendre commercialisable et par réaliser de nouveaux modules de présentation ; à découvrir sur www.cargup.com
Ma fonction a ensuite été essentiellement commerciale auprès des clients potentiels directs (collectivités locales, entreprises nationales, artisans, PME, …), mais aussi auprès des constructeurs et du réseau de carrossiers agréés sous-traitants avec lesquels j’ai mis en place des contrats de partenariat. Outre les démarches de prospection directe, j’ai utilisé Internet, la presse spécialisée et les salons pour faire connaître ce produit innovant.
Mon rôle à également été de contacter les organismes susceptibles de nous aider –ANVAR, CCI, CRAM, ADEME, DRIRE, …- et de monter des dossiers de demande de subventions.
Bien entendu, le suivi de production, les livraisons et le SAV se sont rapidement greffés sur les premières commandes. Après avoir réalisé des affaires sur la France –dont une livraison à EDF (CNPE de Dampierre)- j’ai commencé l’export avec une commande sur la Belgique en 2009.
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SICMA AERO SEAT groupe ZODIAC
- Responsable Administration des Ventes Services Rechanges
1994 - 2004
Avec mon équipe d’une trentaine de personnes (techniciens, administrateurs clients, acheteurs, magasiniers), ma mission était de gérer l’administration des ventes de pièces détachées de sièges d’avion, depuis la saisie des commandes et l’organisation de la production jusqu’à la gestion des réclamations clients, en passant par l’expédition et le suivi de la facturation.
Un contact quotidien avec les clients du monde entier par e-mail ou par téléphone a souvent été complété par des visites sur place pour négocier des contrats de partenariat : Air France, Emirates Airlines, Saudia Arabia Airline, All Nippon Airways, TUI, …
De même, devant les exigences accrues de ces clients et des constructeurs aéronautiques Boeing et Airbus, j’ai mis en place une organisation spécifique 24H/24, 7J/7 dédiée à la France, le Moyen Orient, les Etats Unis d’Amérique et l’Asie.
Le chiffre d’affaires annuel est ainsi passé en 9 ans de 18 à 43 M€, avec en parallèle une contribution sur ventes augmentée de 78 à 82%. De même, le délais moyen de livraison de 90 jours a été ramené à 20 jours.
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SICMA AERO SEAT, groupe ZODIAC
- Responsable GPAO
1993 - 1994
Responsable de la mise en place d’un système de GPAO (MAPICS) en lieu et place de la gestion « à la main » pratiquée jusqu’alors, j’ai été amené à « décortiquer » le système pour l’adapter au fonctionnement de SICMA, développer des programmes spécifiques et surtout convaincre et former le personnel à l’utilisation d’une gestion informatisée.
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AERAZUR groupe ZODIAC
- Responsable Unité de Production
1990 - 1993
Responsable d’une équipe de 50 personnes, techniciens méthodes et qualité, acheteurs, opérateurs, j’étais en charge du développement technique et de la production de toboggans d ‘évacuation d’avions, de flottabilités d’hélicoptère et d’équipements de sécurité pour les pilotes et les passagers.
En m’aidant de l’expérience acquise par des partenaires basés aux Etats Unis, j’ai multiplié la capacité de production par 2 tout en diminuant les coûts de production via un gain de 40% de productivité, en partie réalisé grâce au développement de nouvelles techniques d’assemblage.
En parallèle, le plan directeur a été fiabilisé pour arriver à pratiquement 100% de livraisons effectuées dans les délais contractuels.
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AERAZUR, groupe ZODIAC
- Resposable Service Méthodes/Productivité
1988 - 1990
Embauché pour gérer les investissements sur l’usine, j’ai commencé par acheter des machines numériques pour la découpe des tissus et la couture des vêtements techniques destinés aux pilotes d’avion de chasse. J’ai participé également au développement de techniques d’assemblages innovantes basées sur la soudure à air chaud et à ultrasons.
J’ai également fait partie du groupe chargé du changement de système GPAO, passé de COPICS à MAPICS.
L’autre partie de ma mission était plus organisationnelle ; en effet, en 1990, l’entreprise a été éclatée en unités de production autonomes avec des moyens dédiés. Le service méthodes comptait alors 1 secrétaire, 5 opératrices de saisie et 5 techniciens que j’ai réparti dans ces unités de production avec les moyens adaptés pour leur nouveau mode de fonctionnement.
