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Philippe FRACHE

Courbevoie

En résumé

Actuellement PlantManager chez SUNPOWER, mes 14 années d'expérience dans le milieu automobile m'ont permis de mettre en oeuvre une majeure partie des outils LEAN MANUFACTURING.

L’engouement pour les méthodes d’amélioration continue n’a cessé de croître depuis le années 1980-1990, essentiellement dans l’industrie automobile, grâce notamment à Toyota et à ses méthodes largement éprouvées. Nombreux sont les équipementiers et les autres industries (du bois, de l’agro-alimentaire, de l’électronique …) à les avoir copiées et déployées, mais combien les ont-elles pérennisées ?

Aujourd’hui, tous les processus d’amélioration continue proposent, à partir des principaux indicateurs de l’entreprise, de dérouler une méthodologie permettant de constater les écarts par rapport aux objectifs fixés, d’en analyser les causes profondes puis de trouver des solutions afin d’améliorer l’ensemble des résultats de l’entreprise.

Aujourd’hui le terme « trouver des solutions » ne suffit plus.

La plupart des solutions évidentes, réalistes et adaptées ont déjà été appliquées

Malheureusement dans un contexte économique en perpétuelle évolution, ces remèdes ne suffisent plus et il est nécessaire de créer, d’inventer, de chercher de nouvelles solutions.

L’innovation et la créativité sont donc devenues une étape indispensable et vitale du processus d’amélioration continue.

Cette étape, en plus d’une méthodologie rigoureuse et d’outils adaptés, a besoin d’une approche psychologique cruciale car il est nécessaire d’acquérir un état d’esprit nouveau et différent de tous les comportements qui existaient auparavant.

Par définition, l’amélioration ou l’innovation peuvent être mises en œuvre de deux manières différentes : soit par l’intégration d’une nouvelle technologie, soit par la mise en place de démarches de progrès. Dans le premier cas, le retour sur investissements sera rapide mais n’impliquera qu’une partie de l’effectif d’une entreprise (ingénieurs, techniciens qualifiés …). Dans le deuxième cas, le retour sur investissements sera plus long mais permettra d’impliquer l’ensemble du personnel, et plus particulièrement la catégorie de personnel le plus souvent la moins qualifiée mais apportant la valeur ajoutée au produit manufacturé et vendu par l’entreprise.

La ressource la plus précieuse et la plus rentable pour innover et progresser réside au sein même des sociétés : il s'agit du capital humain.

Vous l'aurez sans doute compris, le déploiement des outils LEAN MANUFACTURING est mon principal centre d'intérêt, et pour lequel j'attache une importance toute particulière dans la valorisation et l'accompagnement des hommes au quotidien.

Mes compétences :
Amélioration Continue
Lean
lean manufacturing
Maison Passive
manufacturing
Sieges
SAP
Kanban
Kaizen
SAP TPM
Autocad
Management
Qualité
Gestion de projet
Automobile
Production
Ingénierie

Entreprises

  • SunPower - Plant Manager - Direction de Site

    Courbevoie 2015 - maintenant
  • SunPower - Responsable des Opérations

    Courbevoie 2014 - 2015 Responsable des Opérations : (9 mois)

    Production & Maintenance

    * Gestion des besoins en personnel en fonction des volumes prévisionnels (45 personnes en 4x12),

    * Animation et gestion d'atelier, suivi d'indicateurs de production (productivité, absentéisme, sécurité, rebuts, arrêts),

    * Optimisation des ilôts d'assemblage,

    * Lea Manufacturing : Déploiement Système de Production SUNPOWER (SPS).

    * Maintenance : analyse maintenance curative, suivi programme maintenance préventive, GMAO (Projet), gestion de 2 techniciens.
  • GRUPO ANTOLIN - Responsable Production & Logistique Synchrone

    Guyancourt 2008 - 2014 Production : Animation et gestion de l'atelier d'assemblage de sièges automobiles (suivi des indicateurs de production, qualité); gestion des besoins en personnel en 3x8.

    Logistique : livraison synchrone Juste A Temps sur une séquence de 187 min.

    Méthodes : Installation ligne d’assemblage flux continu avec stockeur automatique ; déploiement SAP.

    Maintenance : Création et mise en place politique maintenance (TPM)

    Amélioration continue : Déploiement système production GRUPO ANTOLIN (5S, Kamishibai, TPM…)

    H.S.E. : Création Document Unique, Evaluation des Risques Professionnels, mise en place procédures Hygiène, Sécurité (fiche de poste) et Environnement (Gestion DIB, DIS).
  • FICOSA International - FICOCIPA - Responsable UAP Assemblage

    2005 - 2008 Management de 90 opératrices (dont 15 à 30% d’intérimaires) – Gestion des besoins en personnel en fonction des volumes prévisionnels (analyse PIC et PdP),

    Animation et gestion d’atelier, suivi d’indicateurs de production (rendement, productivité, absentéisme, sécurité, rebuts, arrêts machine),

    Optimisation des ilôts d’assemblage (HOSHIN, KAIZEN), Mise en place PULL SYSTEM.

    Participation aux groupes de progrès (5S, ERGONOMIE, ISO14000), Sauveteur Secouriste du Travail.
  • FICOSA International - FICOMIRRORS France - Responsable Méthodes - Industrialisation

    2000 - 2005 Transversalisation du concept LEAN PRODUCTION : PULL SYSTEM (KANBAN), HOSHIN, KAIZEN, 5S,SMED, TPM.

    Etablissement et suivi du budget INVESTISSEMENTS Usine (500 K€~).

    Garant des flux et du layout Usine en collaboration avec les services connexes à la production.

    Industrialisation Produit/Process : coordinateur process / supply-chain pour NISSAN, BENTLEY, BMW.

    Développement de l'expertise dans le domaine du prototypage / Veille technologique

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