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Jean END

Nanterre

En résumé

Ingénieur de formation, j’ai acquis, tout au long de mon parcours professionnel, une capacité à décider et à défendre mes équipes dans l’intérêt de l’entreprise et celui des Hommes. Mes responsabilités en Production, Industrialisation et Qualité Process, m’ont permis d’animer des activités de fabrication et de développer les outils incontournables à la compétitivité des usines dans un environnement à forte concurrence.

Mon goût pour le travail en équipe exige un grand respect humain, de l’intégrité, des qualités d’écoutes et de communication, autant de valeurs indispensables à mon évolution professionnelle et personnelle.

Mes compétences :
Industrialisation

Entreprises

  • Ségula Technologies - Responsable d'Unité Mécanique

    Nanterre 2011 - maintenant Management de 24 Techniciens et Ingénieurs en Bureau d’Etudes.

    - GERER LES HOMMES : Attirer de nouvelles compétences, fidéliser les collaborateurs, former les nouveaux, multiplier les expériences métiers
    - ACCROITRE : passer d’une Unité naissante de 15 personnes à un BE de référence sur le marché
    - INNOVER : Apporter de nouvelles solutions à nos clients en faisant valoir notre savoir faire,
    - CONQUERIR : diversifier notre portefeuille en attaquant de nouveaux marchés régionaux, nationaux et internationaux
    - PERFORMER : assurer la bonne santé économique de l'unité (profitabilité et pérennité)

  • Ségula Technologies - Chef de projets

    Nanterre 2009 - 2011 Pour Volvo Powertrain Development – Base engine - Lyon

    Coordinateur entre le secteur « Basic Structure » et les projets moteurs
    - Garant de l’adéquation des pièces selon les spécificités des projets via les plans de validation.
    - Responsable du respect des plannings et des commandes des pièces prototypes.
    - Participation aux groupes de résolution de problèmes « red cards »
    - En relation quotidienne avec la Suède, les USA, le Japon

  • Ségula technologies - Chef de projets

    Nanterre 2007 - 2009 Pour Renault Trucks – International Manufacturing - Lyon

    Responsable des moyens de vissage, de remplissage, spécifiques et standards, pour la nouvelle usine de Kaluga (Russie) en synergie avec les équipes Suédoises et Belges de Volvo trucks.
    - Management d’une équipe de 8 ingénieurs et techniciens.
    - Constitution des dossiers techniques et des dossiers pour les douanes Russes en anglais,
    - Pilotage des fournisseurs, réception, installation et démarrage des moyens

    Résultats : Délais tenus pour le démarrage de l’usine en Mai 2009, Budget de 2400k€ respecté.

  • Ségula technologies - Chef de projets

    Nanterre 2005 - 2007 Pour Renault Trucks – Process & Travaux Neufs – Bourg en Bresse

    Industrialiser les nouveaux modèles de camion et management d’une équipe
    - Encadrement de 8 ingénieurs et techniciens
    - Définir les outillages: (AMDEC, études économiques, ergonomiques et sécuritaires)
    - Réception et mise en place des process de montage dans le respect des plannings produits
    - Suivi des évolutions Produits en relation avec le bureau d'études
    - Pilotage des plans d'actions suite aux passages des véhicules ou aux audits Qualité

    Résultats : Mise en place d’une nouvelle ligne d’assemblage ergonomique et de 400 outillages (budget 1400K€), 800 points produits-process traités

  • Groupe Ruget - Slycma (Lyon - 70 personnes) - Responsable Production & Logistique avale

    2004 - 2005 Management de 36 collaborateurs, gestion de l’atelier d’assemblage du passage des commandes jusqu’aux expéditions du matériel d’ascenseurs.

    - Organisation de la production en relation avec l’administration des ventes
    - Responsable de la productivité, des coûts de fonctionnement
    - Optimisation des transports et mise en place du protocole de sécurité

    Résultats : Augmentation du taux de respect des délais de 15 à 95%, diminution des coûts de transport de 8%

  • PANIBOIS (Orléans - 35 personnes) - Responsable de Production

    2002 - 2003 Gestion de la production, de la maintenance, des approvisionnements et des expéditions de cette PME, leader mondial dans la fabrication de moules en bois

    - Encadrement de 25 salariés, gestion du personnel, recrutement et formation
    - Organisation de l’unité de production
    - Mise en place du préventif, de la sécurité, et du contrôle qualité
    - Suivi de la productivité, des coûts de fonctionnement

    Résultats : Réduction des temps de pannes de 20%, augmentation de 40% de la production

  • Groupe BRANDT – Division Cuisson (Autriche - 250 personnes) - Responsable Industrialisation Usine

    2001 - 2001 Définition et développement des moyens de production pour améliorer la compétitivité de l’usine, et coordination entre le site autrichien et le bureau d’études d’Orléans
    - Encadrement de 3 techniciens (langues utilisées : Anglais et Allemand)
    - Gestion des projets d’industrialisation
    - Réception des outils chez les fournisseurs avant le plan de validation interne

    Résultats : Gain de productivité de 8%, réduction des coûts sur les tables de cuisson de 5%

  • Groupe BRANDT – Division Cuisson (Vendôme - 350 personnes) - Responsable Qualité Produit / Process Unité Montage

    2001 - 2002 Garant de la satisfaction du client final par la maîtrise des processus et le management de la qualité du produit (Certification ISO 9001)
    - Encadrement de 4 techniciens process
    - Animation d’un groupe d’amélioration continue (5 personnes)
    - Refonte des plans de surveillance et des gammes de contrôle
    - Validation des nouveaux modèles et nouveaux composants

    Résultats : Amélioration de la fluidité de 3 à 15% suivant les produits, réduction de 1 à 3% des pannes en clientèle

  • Groupe BRANDT – Division Cuisson (Orléans - 900 personnes) - Ingénieur de production Unité Tôlerie

    1998 - 2001 Pilotage d’une équipe de production dans le respect de la sécurité, des quantités, des coûts, des délais et de la qualité (secteur poinçonnage, emboutissage et découpe laser)
    - Encadrement de 12 salariés en 3x8 et Samedi/Dimanche
    - Organisation des secteurs en flux tirés avec les lignes de montage
    - Application des démarches de maintenance préventive et 5S

    Résultats : Gain de productivité de 5% par an, atteinte des objectifs d’efficacité, de qualité et de rendement opérationnel fixés

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