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VALEO Automotive Thailand
- Responsable Unité Autonome de Production
2014 - maintenant
Langues: Thaï, Anglais
Process: Coating, (2 lignes, 3 stations/ligne), usinage (3 lignes, 4 stations/line), Assemblage (3 lignes, 17 stations/ligne).
Equipe: 4 superviseurs de production (3 de jours et 1 de nuit), 1 ingénieur qualité, 1 ingénieur méthode, 1 ingénieur maintenance, 1 planner production, 112 operateurs en 2 équipes jour/nuit, 2 rotations par mois.
SECURITE:
- Méthodologie 5s validée sur une ligne pilote
- Validation de la programation des barrières immatérielles des machines, pour chaque mode de fonctionnement
QRQC UAP (Quick response quality control): Anime l’équipe et challenge les analyses de problème. Outils utilises : QQOQCP, arbre des causes, et 5 pourquoi.
- Retours clients
- Indicateurs de production (sécurité, qualité, coûts, délais)
- Suivi des tâches assignées
QUALITE
- Atelier “”Coût de rebus”: analyse des principaux facteurs de coût de non qualité et mise en place d’action corrective.
- Atelier “0-rework”: liste des reworks, analyse des impacts qualité, élimination des causes, interdiction des reworks ou mise sous-contrôle.
- Atelier “Contamination”: cartographie des facteurs de contamination métalique et non métalique, amélioration des méthodes de nettoyage ligne et amelioration process.
TAUX DE RENDEMENT DE PRODUCTION (TRP augmenté de 62% à 71%)
- Atelier SMED: amelioration du temps de changement de model sur les lignes d’usinage de 40 minutes à 20 minutes.
- Atelier micro stops: liste des micro stops et priorisation, analyse, amélioration
- Organisation de la production: organisation les pauses pour réduire les arrêts de ligne
- Atelier “Opérateur en mouvement”: réduction des temps de cycle et standardisation.
KOSU (réduit de 26.5 min/pièce à 24.5 min/pièce)
- Atelier “Work combination”: diminution de 4 operateurs à l’usinage (de 22 à 18 opérateurs)
PROJETS & AUGMENTATION DE CAPACITE
- Supporte la mise en place des nouveaux projets jusqu’en phase de production (1 nouveau client, 3 nouveaux modèles en 2014)
- Validation de la sécurité, des temps de cycle et critères qualité des nouvelles machines de production,
- Formation des nouvelles équipes
- Planning de montée de la capacité en lien avec départements Logistiques et Industriel
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VALEO Compressor Clutch Thailand
- Superviseur Production
2012 - 2014
Langues: français, anglais
Process: CNC machines, TAKISAWA, OKUMA, AMADA. 18 machines, 6 lignes, 27 Operateurs
TRP: + 15,9% (de 55% à 70.9%).
- Standardisation de la sequence de travail, mise en place des objectifs de production en fonction des temps de cycle
- Standardisation des changements de modèle, amélioration du TRP de 30% à 80% durant les changements.
TLR (Total Line Reject, mesuré en pièce par million): -46.5% (de 11,367 ppm à 4,885 ppm)
- QRQC ligne: Mise en place des règles de réaction en fonction des types de défaut et standardisation du nombre maximum de rejets avant ouverture du QRQC ligne
KOSU: - 36% (de 14 opérateurs par équipe à 9 opérateurs par équipe)
- Etude des sequences de production, découpage des tâches et des temps de cycles, redistribution
- Réduction d’un opérateur par ligne, validation et déploiement
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NOVONORDISK Production
- Ingénieur HSE
2011 - 2012
Langues: français, anglais
Process: formulation, remplissage, assemblage, conditionnement, laboratoires, utilités
Veille réglementaire
- Augmentation du pourcentage d’applicabilité de 65% à 71%. Database de 280 textes applicable.
Sécurité incendie (Siemens)
- Gestion du système de détection incendie (1900 détecteurs), systèmes d’extinction automatique à gaz (azote, CO2, FM 200) et installations sprinkler (Standards français et FM Global). Suivi des recommandations assurance.
Référent EHS pour les lignes d’assemblage et de conditionnement
- Analyse des accidents utilisant Ishikawa et les 5 pourquoi
- Revue mensuelle des indicateurs HSE avec les managers des départements de production
- Arrêt des shunts des équipements de sécurité lors d’intervention du service Maintenance
Mise en place de la Directive Machine 2006/42/CE (exigences sécurité)
- Analyse des écarts des 850 équipements concernés: marquage CE et déclaration de conformité
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Novonordisk Production
- Ingénieur HSE
2011 - 2012
Je travaille en relation directe avec la partie production - assemblage pour toutes les problématiques HSE.
J'ai en charge la conformité des équipements dans le cadre de l'application de la directive Machine 2006/42/CE et également la veille réglementaire du site.
Je suis responsable du système de détection incendie.
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VALEO Compressor (Thailand) Co., Ltd.
- Cordinateur Sécurité
2007 - 2009
Mise en Place du Système de Management de la Sécurité OHSAS 18001.
Mise en place du système de réaction et de communication QRQC Sécurité, outil interne de management des problèmes sur la base QQOQCCP, Arbre des causes, les 5 Pourquoi.
Mise en place des systèmes opérationnels d'amélioration de la sécurité sur site:
- Comité sécurité hebdomadaire avec le Directeur de Production
- Contributeurs sécurité/environnement, audits poussés de process par des opérateurs spécialisés à l'aide de fiches d'audits précises et ergonomiques
