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DSM Nutritional Products France
- Process Safety Manager
Village-Neuf
2017 - maintenant
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DSM Nutritional Products
- Hazop chairman
2015 - 2017
Modération d'études Hazop (révisions et projets)
Établissement du planning de révision des Hazop du site
Animation de l'équipe de modérateurs Hazop (suivi de planning, alignement)
Garante du système de gestion des scénarios et dispositifs de sécurité associés - formations à l'utilisation de ce système (de l'enregistrement à l'utilisation des données)
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DSM Composite Resins
- Plant support manager
2013 - 2015
- Gestion d'une équipe de 3 ingénieurs et 1 agent de maîtrise
- Garante du processus Management of Change permettant de s'assurer de la sécurité des changements
- Suivi des projets et du budget alloué
- Chairman des hazop
- Garante de la sécurité des procédés
- Réalisation d'audits internes (procédures qualité et SHE)
- Gestion et suivi des RCA techniques
- Membre du groupe d'auditeurs inter-sites DSM Process Safety
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DSM Composite Resins
- Plant Engineer & Lean Core Team member
2011 - 2013
En tant que Plant Engineer, mon rôle au sein du service Plant Support consiste en :
- Support à la production (amélioration de procédés)
- Gestion du processus Management of Change
- Organisation et participation aux études Hazop pour les principaux changements
- Suivi du bilan énergétique
- Back-up du Plant Support Manager
En parallèle, je suis membre de la Lean Core Team en place depuis octobre 2011 pour mener la transformation Lean du site de Compiègne :
- Facilitation d'évènements d'amélioration rapide (préparation en amont, animation d'une équipe pendant une semaine, suivi des résultats)
- Participation aux évènements définissant les étapes de la transformation (Value Steam Analysis, Transformation Review)
- Formation 6 Sigma Green Belt (en cours)
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Beauté Recherche Industrie
- Ingénieur Industrialisation
2010 - 2011
- Transfert des produits maquillage poudre de l'usine d'Albesa (Espagne) à l'usine de Lassigny (60)
- Adaptation des formulations R&D au niveau industriel
- Validation des teintes des nouveaux produits (nouvelles collections 2010/2011) et des produits transférés
- Organisation du suivi des essais pilote et des montées en capacité avec le service production
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ISP PROGIVEN
- Ingénieur Procédés, Assistant technique de production
2007 - 2009
Au sein de ce site de production de biocides sous forme de liquides, de poudres, et de dispersions pâteuses, mon rôle était d'assister la production à de nombreux niveaux :
- optimisation des procédés en place en étudiant les méthodes de production et les équipements,
- gestion des déviances produits, et y remédier au mieux en termes de temps et de coûts
- gestion des réclamations clients (acceptation de la réclamation, recherche des causes, réponses au clients, mise en places d'actions préventives et/ou correctives)
- industrialisation de nouveaux produits développés par le service R&D
- participation aux projets de travaux neufs pour le dimensionnement de nouveaux équipements.
Pour mener à bien toutes ces missions, j'ai travaillé avec tous les services de la société : production, assurance qualité, laboratoire R&D, travaux neufs, logistique, achats, commerciaux...
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ISP PROGIVEN
- Stagiaire - Projet de fin d'étude
2007 - 2007
Lors de ce stage de 6 mois, mon rôle a été de déterminer les différents points d'amélioration possibles sur le site, et de mettre en place la majorité d'entre eux. Pour cela, j'ai effectué des audits de tous les postes de travail, travaillé avec les opérateurs et les responsables de fabrication ainsi que le service de maintenance, et proposé des améliorations en terme de qualité produit, sécurité, et productivité.
Ce projet de fin d'études a débouché sur mon embauche au sein d'ISP PROGIVEN en tant qu'ingénieur process.
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CHAMTOR
- Stagiaire
2005 - 2006
CHAMTOR à Bazancourt (51) est une amidonnerie-glucoserie. Mon rôle pendant ce stage de 6 mois a été de déterminer les différents paramètres utilisés pour le lavage des lignes d'ultrafiltration, et de l'optimiser. En travaillant avec les opérateurs, le laboratoire ainsi que les automaticiens, j'ai pû déterminer la quantité exacte de produits chimiques utilisés pour chaque séquence (ce qui n'était pas connu), vérifier leur efficacité, et diminuer leur quantité ainsi que le temps de certaines séquences. Ainsi, à la fin de mon stage, j'avais permis de diviser la quantité de produits chimiques par deux, et de passer de 4 à 3 heures de lavage environ, à qualité de lavage équivalent.
