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Julia GAUTIER

MARLY

En résumé

Formation d'Ingénieur Généraliste (diplômée en 2007)
Stages chez VALEO et ARC INTERNATIONAL dans le domaine de la Qualité (Production puis Logistique)

1er poste chez Lyreco (n°1 européen de la distribution des fournitures de bureaux en BtoB), en tant qu'Ingénieur Méthodes sur le site logistique de Villaines la Juhel en Mayenne (340 personnes).

Evolution vers le poste de responsable du service en février 2010.

Directrice du centre de Distribution du second site Lyreco en France (170 personnes), à Digoin (Saône et Loire) à compter de mars 2013.

Mes compétences :
SAP
Management
Logistique
Organisation

Entreprises

  • Lyreco - Directrice de centre de distribution

    MARLY 2013 - maintenant Directrice d'un site logistique de préparation de commandes situé à Digoin (Saone et Loire).
    Effectif de 170 personnes réparties en 3 principaux services de production et 3 services support.
    Objectifs de productivité, qualité, coûts.
    Site classé ICPE et certifié ISO 9001 & 14001.
    Site de 37 000 m2.

  • LYRECO - Responsable Méthodes et Maintenance

    MARLY 2010 - 2013 Encadrement de 7 personnes :
    2 opérateurs Méthodes
    1 technicien Méthodes (optimisation des postes de travail en charge, ergoomie, sécurité, productivité...)
    1 technicien Qualité Produit (inventaires, gestion des non qualités produits...)
    1 responsable Travaux neufs
    1 responsable Maintenance (qui encadre 3 agents de Maintenance et 6 techniciens Maintenance
    1 ingénieur Méthodes/Sécurité

    Principales missions du service :
    Gestion de projets (déploiement de nouveaux process, machines, travaux de mise aux normes....)
    Achats (matériels, maintenance...) dans le respect du budget défini
    Optimisation des inventaires et des résultats d'inventaires
    Equilibrage des postes de travail
    Maintenance curative et préventive
    Animation de la Sécurité sur le site (Document Unique, CHSCT...)

  • LYRECO - Ingénieur méthodes

    MARLY 2007 - 2010 Service Méthodes : 7 personnes

    Adaptation quotidienne des postes de travail à la charge de travail
    Gestion quotidienne des emplacements des produits
    Etudes pour optimisation du fonctionnement, de la productivité, des conditions de travail...

  • ARC INTERNATIONAL - Chef de projet qualité logistique

    Arques 2007 - 2007 ARC INTERNATIONAL, Industrie des Arts de la table, Arques (62)
    Effectif groupe : 19 000, CA : 1,5 milliards €

    Service logistique : 500 personnes, 211 000m² de surface de stockage, 100 véhicules chargés/jour

    Stage de fin d'études

    Objectifs :
    - Mettre en place une cartographie des processus
    - Rédiger les procédures associées aux processus
    - Identifier des dysfonctionnements et mettre en place des améliorations

    Mise en œuvre :
    - Identification des processus majeurs et des indicateurs de pilotage
    - Déploiement d’un indicateur : relevé des erreurs de préparation
    - Rédaction et mise en place des procédures et modes opératoires des processus Réception et Retours clients
    - Améliorations :
    o Mise en place d’une anticipation des arrivées : heure de rendez-vous avec les transporteurs, création et communication d’un planning des arrivées.
    o Signalisation des retours clients en magasin : création de zones réservées et de panneaux de signalisation
    o Réutilisation de certains retours clients

    Résultats :
    - Anticipation des arrivées : gain de temps équivalent au travail d’une personne à temps plein pendant 16 semaines / an
    - 78 000€ / an de produits réintroduits dans les stocks (prix de vente)

  • VALEO - Assistante Qualité Production

    Paris 2006 - 2006 VALEO VISION, Equipementier Automobile, Angers (49)
    Effectif site : 1 300, CA : 200M €
    Fabrication de projecteurs et feux pour les constructeurs automobiles mondiaux (25 000 /jour)

    Stage ingénieur adjoint

    Objectifs:
    - Mettre à jour les plans de surveillance production, en conformité avec la norme ISO TS 16949
    - Définir les intervalles de tolérance du paramètre « consommation » des lampes pour diminuer le nombre de non-conformitéss liées aux lampes détectées chez le client.

    Mise en œuvre :
    - Insertions des tolérances et modes de réaction dans les plans de surveillance
    - Rédaction et déploiement des modes de réaction en zone de production (documents pour les opérationnels indiquant aux opérationnels l’attitude à adopter en cas de problème et afin de limiter le nombre de rebuts)
    - Définition statistique des intervalles de tolérance pour la consommation des lampes (modélisation par la droite de Henry) et paramétrage sur les lignes de production

    Résultats :
    - Mise en évidence d’erreurs de fabrication chez le fournisseur de lampes

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